NEUER CASE: SCAPE BIN-PICKING FÜR DAS HANDLING VON KURBELWELLEN
March 10th, 2023
Unser Partner in China hat bei einem namhaften Automobilhersteller ein komplettes SCAPE Bin-Picking System für das Handling unterschiedlicher Kurbelwellenprodukte implementiert. Form und Größe der Kurbelwellen variieren je nach Fahrzeugtyp.
Traditionell wird die Kurbelwellenzuführung zur Produktionslinie von Arbeitskräften mit einfachen Hilfsgeräten durchgeführt, da das Gewicht der Kurbelwelle zwischen 10 und 20 kg pro Teil liegt, was zu einer geringen Handhabungseffizienz führt. Gleichzeitig ist der manuelle Handhabungsprozess unsicher und gesundheitsschädlich.
In diesem Fall möchte das Unternehmen die Arbeitsumgebung verbessern und die Produktivität steigern, indem es den Handhabungsprozess von Kurbelwellen automatisiert, die in verschiedenen Formen, mit unterschiedlichen Oberflächen, Gewichten und Größen erhältlich sind.
DIE LÖSUNG
Das Handling der Kurbelwelle erfolgt mit der kompletten modularen und zuverlässigen SCAPE Bin-Picker Lösung.
In diesem Projekt umfasst die von Scape verwendete Ausrüstung SCAPE Bin-Picking Manager, SCAPE Part Training Studio™, SCAPE Calibration Manager™, SCAPE Communication Server™, SCAPE Part Turner, SCAPE Grid Scanner und Scape Tool Unit & Greifer.
Der am Roboterarm montierte SCAPE Grid Scanner erkennt die Kurbelwellen im Container und der SCAPE Bin-Picker Manager identifiziert den Artikel, der vom Roboter im Container kommissioniert werden soll. Die Kurbelwelle geht zur Orientierungskontrolle an einen Teiledreher, bevor das Teil wieder gegriffen und zu 100% präzise in die Produktionslinie geliefert wird.
Durch den Einsatz des kostengünstigen SCAPE Grid Scanners, der am Roboterarm montiert ist, wird die Bin-Picking-Lösung sehr flexibel, da der Roboter in der Lage sein wird, verschiedene Arten von Kurbelwellen aus mehreren verschiedenen Behältern und deren Position zu entnehmen, solange der Roboter die Behälter erreichen kann. In dieser Konstellation wird eine durchschnittliche Taktzeit von 44 Sekunden erreicht.
Sehen Sie das Video hier:
